1月4日，中科炼化管控中心。记者 刘冀城 通讯员 林江海 摄
近日，工信部2021年工业互联网平台创新领航应用案例评选结果揭晓，中科炼化“智能工厂创新应用”案例成功入选。中国石化系统有两家企业入选。
一切开发上平台
一切应用皆上云
由工信部组织的“2021年工业互联网平台创新领航应用案例”征集，旨在聚焦工业企业发展面临的关键问题，围绕平台化设计、数字化管理、智能化制造、个性化定制、网络化协同、服务化延伸等六大应用模式，遴选一批技术先进、成效显著、能复制推广的工业互联网平台应用案例，推进国家工业互联网创新发展。
中科炼化是中国石化系统内首家全面基于工业互联网平台、采用“数据＋平台＋应用”新模式、依托石化智云建设的炼化企业。通过全面基于工业互联网平台，用信息化技术手段，支持企业1600多人管理年产千万吨炼油、80万吨乙烯等31套工业装置，将信息化技术在流程工业应用提高到一个全新的水平。
围绕一体化供应链优化、一体化生产管控和全周期资产管理三条主线，中科炼化积极推进信息化智能化建设，在技术架构和数据治理等方面走在系统内企业的前列，实现了“一切开发上平台、一切应用皆上云”。截至目前，中科炼化各装置接入传感设备超20万点，信息平台上线39项业务应用，为生产经营安全高效运行提供了有力的智能技术保障。
全产业链数字化集成联动
实现资源数据功能共享
数字化交付为数据框架搭建提供了精准模型。传统炼化企业智能化建设通过完工资料数据进行建模，再对照现实工厂进行红外扫描修正，由此完成逆向建模。中科炼化建设时采用设计、供应商、施工全产业链数字化集成联动，实现了正向建模。
建设阶段，中科炼化首创EPC模式。业务部门负责厘清应用功能、性能、典型应用场景、数据和服务的集成共享关系；信息部门负责应用架构、技术架构、技术和产品选型、信息安全与标准化等工作；石化盈科等EPC服务商负责规划开发与技术实现，确保软件设计符合生产应用的需求。其中，石化盈科相当于工程EPC模式中总承包商的角色，搭建起整体平台，并协调各承包商软件接入，实现资源、数据、功能共享。
在模型基础上，中科炼化实时数据库实时采集31套装置的10多万点数据，可绘制出1400多幅生产画面；实验室信息管理系统连接250多台70多种化验仪器，实现分析结果自动采集，降低出错概率的同时，工作效率提高80％以上。同时，中科炼化以物料、实验室信息管理系统、实时数据库三大系统为核心，通过70余条集成线联动生产经营、基础设施和现场控制设备，真正实现“数出一源、令出一家”。
率先成为大型炼化基地
模式下智能工厂典范
依托信息化管理，大工业生产安全有了更加有效的管控和保障。
走进具有世界先进水平的中科炼化一体化项目管控中心，面积近2000平方米的控制大厅和超级大型显示屏非常震撼。通过近400台控制台，可以随时对全厂30多套生产装置进行自动控制，各项生产工艺、设备、安全参数一目了然，醒目的装置联锁系统，为安全生产提供可靠保障。
“如果设备出现了问题，系统就会快速调取应急预案，切断原料供给或中断操作，防止意外发生。”中科炼化信息中心负责人蔡荣生介绍，“智能工厂”信息管理系统通过应用自动收集摄像信息、火灾等仪表探头、周界报警等信息，根据信息内容分类并确认信息真实性，给出科学合理的应急处置方案，将事故消灭在萌芽状态。
中科炼化基于工业互联网平台，全面支撑企业经营活动的经营管理和生产核心的智能制造管控，打造服务共享、协同智能、集成优化、敏捷高效的区域炼化一体化基地模式下的中科炼化智能工厂，实现运营成本、劳动生产率、万元产值综合能耗、安全环保指标等主要指标达到国际先进水平的目标，率先成为大型炼化基地模式下智能工厂的典范。2021年，该公司全年加工原（料）油1512万吨，生产乙烯81.7万吨，经济效益在中国石化同规模炼化企业中排名第一。
