湛江钢铁光伏发电。
高质量建设零碳示范生产线，加快推动制造业绿色低碳转型升级……近年来，宝钢湛江钢铁绿色低碳核心关键技术进一步突破，生产方式向绿色转型取得明显成效，厂内清洁能源发电量可满足8.3万个家庭用电，循环经济体系下厂区每年减少碳排12万吨，“钢铁侠”正全力争做绿色制造先行者。
为促进企业节能环保技术进步，湛江钢铁鼓励员工积极开展节能技术创新，广大员工在各自的岗位上发挥聪明才智，在节能降耗方面产生了一个个金点子、一项项专利技术。
炼铁厂深挖班组降本潜质，围绕现场生产工艺实行精细化管理，尽可能减少高炉煤气系统氮气消耗，每年节约成本90.18万元。
炼钢厂通过对标找差，深挖工序能耗潜能，梳理煤气回收整个流程，做到应收尽收。目前，转炉煤气回收率提升了6%，创历史最优水平，2022年转炉煤气回收累计产生经济效益1259万元。
厚板厂以进一步缩短在库时间、减少铸坯余温损失提高500℃板坯装比例为中心，优化作业方式，全面提升库区运行效率，500℃热装率突破40%，节约电耗成本8.41万元。
冷轧厂成立现场产能提升团队，深入研究限制机组燃烧瓶颈工艺，通过五年沉淀，最终攻克燃烧效率瓶颈技术。提升机组厚料平均小时产量，降低故障率，创造效益482.028万元。
制造部团队深入挖掘节能潜力，摸索建立“钢-轧一体化”的生产组织模式，提高厚板热送热装率，月均产生效益47.59万元。
能环部水控中心聚焦基础管理、效率提升、团队建设等方面，全力以赴完成全厂废水回收量年度挑战目标，创造效益474万/年，吨钢耗水突破2.3m³/t，达到吨钢水耗历史最优水平。
近日，湛江钢铁还开展能源管理师培训班，持续提升能源管理与节能工作人员业务能力，加强节能减碳工作推进效率，培养能源管理与节能专业人才。
湛江钢铁有关负责人表示，下一步将加强管理节能力度，加快节能降碳项目落地，高质量建设氢基竖炉项目，推动零碳示范产线于今年年底具备开工条件，努力将湛江钢铁打造成为绿色制造、生态和谐、产城融合、低碳转型的城市钢厂典范。
