7月1日，随着连铸区域自动开浇、自动拉速、自动氩气、自动调宽等自动化功能和模型相继投入，湛江钢铁炼钢厂汽车板连铸产线自动化模型化应用系统成功上线。这是湛江钢铁找准自动化模型智慧炼钢路径，打造的一套具备实际工况运行能力、可复制且易于推广的连铸自动化模型化系统。
在炼钢浇铸过程中，钢水条件、工艺要求复杂多变，浇铸状态高度依赖员工实际操作技能，而人员之间的操作水平差异又给板坯质量稳定性带来不小的挑战。
为此，炼钢厂连铸自动化团队构建模型思维，突破传统思维框架，通过抽象化、系统化的方法，将实际问题转化为可量化、可分析的模型，进而将复杂问题拆解为模型因素，探寻到问题本质。
团队成功开发了连铸自动吹氩模型、自动调宽模型和自动拉速模型，同时，基于实际生产中的高频操作，参考宝钢股份炼钢部相关自动化应用经验，研发了中间包车自动熄火走行、连铸自动开浇、钢包滑板自动打开等一系列自动化程序。这些创新举措不仅减轻了人员劳动强度，也为炼钢厂实现无人化浇钢奠定了坚实基础。
炼钢厂汽车板连铸产线自动化模型化生产技术的开发，带动了设备功能精度、员工操作统一性和产品质量等系统性的提升，培养了一支具有模型思维的工艺团队和“建数据、懂数据、用数据”的数字化人才队伍，也为管理、技术和操维团队开拓了全新的视野。
“自动化模型化应用系统的开发与应用，完全基于我们现有的设备和技术基础，由青年员工们自主研发完成。我们没有额外花费一分钱从外部引进任何设备或技术，真正实现了从底层软硬件到上层应用关键核心技术的完全自主可控。这是我们连铸自动化模型化从‘0’到‘1’的创新突破。”应用系统现场负责人李龙博告诉记者。
据了解，湛江钢铁将持续推动数智技术与生产制造深度融合，全面总结提炼汽车板连铸产线自动化模型化生产经验，加大模型技术的开发力度，强化软实力培养，确保其他钢种自动化模型化技术的上线工作陆续完成，加快引领行业数字化转型。
