中科炼化厂区一角。
碧波晴空，炼塔林立，鹭鸟自在翩飞……中科炼化各装置安全平稳高效运行，一幅工业文明与生态文明和谐共生美丽画卷呈现眼前。中科炼化通过开展能效对标、系统平衡优化、发展新能源项目、创新节能模式等措施，实现能效领跑原油加工行业。
近年来，中科炼化坚定不移走新型工业化道路，坚持高端化、智能化、绿色化发展，严格抓好节能降耗工作，加强节能管理，提升能源利用效率，推动企业绿色低碳发展。近日，该公司获评2023年度石油和化工行业原油加工企业能效“领跑者”标杆企业。
中科炼化利用项目一体化、单线生产装置规模大优势，在项目建设之初就把节能降耗摆在突出位置，通过装置深度热联合，打破了装置用能自成体系的局面，既减少了上游装置的冷却负荷，又节约了下游装置的加热负荷，做到系统化最大程度热量互供，为提高能源综合利用率打下良好的基础。针对装置规模大、低温余热丰富的情况，分区域设立了余热回收站，分别建立了炼油媒水系统、化工热媒水系统，集中回收装置低温余热，实现年回收热能超1.8万吨标油。
节能降耗离不开超前谋划、统筹管理，中科炼化从建章立制和建立完善能源管理体系抓起，实现工作流程标准化、标准流程程序化。以先进企业装置能效指标为目标，建立装置能效指标对标体系，从用能指标评价、指标分解、用能结构分析、制定落实措施等方面着手，制定实施装置能效对标方案，将重点考核指标层层分解到各生产装置，建立目标量化考核体系，通过指标细化，将责任压实到岗到人，有效调动技术人员优化装置指标的积极性，促进精细管理水平提升。
中科炼化坚持“一装置一策略，一系统一方案”，聚焦系统平衡优化工作，持续跟踪全厂能耗情况，开展专项攻关，优化系统运行，精耕细作深挖装置节能潜力。2023年，先后实施36台变频改造、71台机泵叶轮切削、23个节能节水项目，节电6264万千瓦时，回收利用雨水210万吨。做好蒸汽管网平衡，通过减少减温减压器投用、灵活调整蒸汽伴热系统、优化生产工艺等措施，确保蒸汽合理梯级利用，较好减少了蒸汽损失和消耗。开展循环水系统优化，先后完成全厂64间冷却塔效能测试，根据季节及时调整运行台数，优化生产装置物料冷却流程，减少循环水系统补新水量，多措并举降低循环水电耗、水耗。根据装置运行工况，定期检测全厂燃料气组份，降低燃料气系统中氮气含量，降低加热炉燃料气耗量。
在抓好“节流”工作的同时，中科炼化同步做好“开源”工作。积极发展新能源项目，充分运用项目合作方式，结合湛江地区资源优势，聚焦太阳能、风能发电，优化生产能源结构，提升企业绿电比例，降低企业碳排放。一期全面投用22.37兆瓦光伏发电项目，每年可发电近2600万千瓦时，降低能源消费总量超3000吨标煤/年，减少二氧化碳排放近2万吨。今年外购绿电比例增至10%，实现外购能源清洁化，提升清洁低碳能源供给能力。
此外，中科炼化积极探索节能新模式，采用合同能源项目，发挥专业公司技术优势，使用低温热综合利用技术，扩大低温热使用范围，采用集成超低能耗循环水技术进行能效提升，更新高效换热器、高效水泵，增设无刷双馈电机和压缩机无级气量调节、永磁调速、新型低阻力阀等先进节能设备，节约电耗4291万千瓦时/年，节约蒸汽22.6万吨/年，节约循环水2424万吨/年，年减排二氧化碳量13.42万吨。
