宝钢湛江钢铁基地厂区美景。
率先在行业内实现废水零排放、固废不出厂、废气超低排；连续多年领跑钢铁行业烧结能效；建成国内首套百万吨级氢基竖炉项目……宝钢湛江钢铁，一个世界级的现代化绿色钢铁厂，自2015年投产至今，不仅每年在生产经营上取得令人瞩目的成绩，环保工作也同样成为行业标杆。
碧蓝的天空，艳丽的花朵，整洁的储存罐，这里就是宝钢湛江钢铁基地。
绿色发展
树立钢铁企业环保样板
早在规划建设之初，湛江钢铁就确立了清洁生产达到世界一流水平的目标。建设一、二高炉系统时，湛江钢铁集结了116项先进环保技术，一期工程中仅环保方面投资就高达65亿元，吨钢环保投资达到720元。
2019年，湛江钢铁建成投用外排水综合利用系统，实现排海废水资源化利用，成为行业首家具备全厂废水零排放能力的企业。2022年3月，外排水综合利用项目二期成功投运，在国内钢铁行业首次应用热法工艺提取硫酸钠，全流程“废水零排放” 迈上新台阶。
湛江钢铁大力提升转底炉处理能力，实现含铁尘泥100％厂内返生产利用。2020年攻克含铬废液处理难题，成为国内首家实现固废不出厂率100％的长流程钢铁企业。
2020年，湛江钢铁启动超低排放改造，解决了有组织排放、无组织排放、清洁运输等方面2728项问题。改造完成后，厂区12座料场、14个堆场实现全封闭，总长度约70公里的皮带通廊安装了密封挡板和视觉TSP加强监控，全厂颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放大幅度降低。2021年12月，湛江钢铁获广东省生态环境厅认定，成为广东首家涉工业炉窑A级企业。
宝钢湛江钢铁基地机器人在生产线上作业。
钢铁烧结
领跑全国重点行业能效
湛江钢铁将“极致能效”作为助推中国宝武实现“碳中和”的技术突破方向之一。近年来，积极发展低碳厚料层烧结技术——烧结料层越厚，料层的自动蓄热能力越强，能量利用效率越高，烧结固体燃耗越低。
国内同类型400平方米以上烧结机料层厚度普遍在900毫米以下，经过现场生产、技术人员的反复探索和实践，湛江钢铁烧结机料层厚度成功突破950毫米，达到国内一流水平。厚料层技术实施后，烧结机生产过程蓄热能力提高，烧结矿质量改善，工序能耗同比降低1.5％。
与此同时，湛江钢铁通过优化余热回收设备运转参数，最大化回收蒸汽进行发电，有效提高了能源利用效率。2021年，企业烧结吨矿余热回收蒸汽产量达到86.5公斤，利用蒸汽年发电1.83亿度，相当于每年节约标煤10.1万吨，每年减排二氧化碳约25.3万吨，创造了烧结投产以来最好水平，为实现“极致工序能耗”提供了关键蓝本。
2019年至2021年，湛江钢铁连续三年荣获钢铁行业烧结工序能效“领跑者”称号。
宝钢湛江钢铁基地厂区一景。
持续引领
争做绿色低碳新标杆
中国宝武在国内钢铁行业率先发布了“碳达峰”、“碳中和”时间表，湛江钢铁作为中国宝武的“梦工厂”，低碳冶金、节能减排、绿色发展势在必行。为此，湛江钢铁因地制宜积极布局光伏发电等清洁能源。
2021年12月，湛江钢铁光伏发电（一期）工程顺利并网，实现年平均发电量约4755万千瓦时。
2022年12月，湛江钢铁光伏发电项目二期（一步）全容量并网发电成功，这是目前钢铁行业单体容量最大的新能源项目，总装机容量为46.89兆瓦，每年给宝钢湛江钢铁输送近5000万千瓦时的绿色电力。
2023年12月，国内首套百万吨级氢基竖炉项目在宝钢股份湛江钢铁成功点火投产，这是国内最大集成采用多气源并最终采用全氢进行工业化生产直接还原铁的生产线。投产后对比传统铁前全流程高炉炼铁工艺同等规模铁水产量，每年可减少二氧化碳排放50万吨以上。
2023年，湛江钢铁零碳冶金示范项目成为粤西地区唯一一个入选广东省第一批“碳达峰”“碳中和”试点示范项目。
未来，湛江钢铁将在氢基竖炉的基础上，利用南海地区光伏、风能配套上“光－电－氢”“风－电－氢”绿色能源，形成与钢铁冶金工艺相匹配的全循环、封闭流程，产线碳排放较长流程可降低90％以上。同时，推进研究开发森林碳汇以及CCUS碳捕捉碳利用等减排可行路径，剑指“零碳示范工厂”目标。
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