近日，工业和信息化部发布2023年度重点行业能效“领跑者”企业公示名单，湛江钢铁成功上榜，荣获钢铁行业转炉工序能效“领跑者”称号。
重点行业能效“领跑者”由工业和信息化部、国家发展改革委、市场监管总局组织开展审核，通过企业申请、专家评审、宣传推广等程序，原则上每个细分行业能效“领跑者”企业数量不超过5家。该项工作旨在突出能效标准引领作用，创建一批能效标杆企业，通过案例宣传等形式推广先进经验，带动行业能源利用水平持续提升，推动工业节能降碳。
湛江钢铁通过持续的工艺优化、设备升级、智能化改造，进一步提升能效水平，减少能源消耗和碳排放。炼钢厂转炉能效提升团队以“极致能效”为目标，挖掘转炉工序的潜能，通过对过程数据的精准分析、细致管控，力求以最小的能源消耗换取最大的发展效益，实现能源使用的最大化效率，助推绿色高质量发展。
早在2021年，炼钢厂就派出攻关团队成员进行考察研究，2022年开始实施，通过技术革新，对转炉煤气回收气体分析系统进行全面升级改造。这次升级显著缩短系统响应时间，极大提升系统的实时性能，且每炉钢的合格煤气放散时间至少减少10%。
这一突破性改进极大提高煤气的回收效率。每年相当于节约2665.8吨标准煤的能源消耗，同时减少6645.8吨的CO₂排放，相当于“种植”了一片茂密的森林，面积足以容纳超过6万棵茁壮成长的树木。
团队还通过建立控制模型，结合调节系统实现了对蒸汽资源的科学分配和高效使用，成功将蒸汽资源的利用率提升至极致水平，大幅减少浪费，真正做到蒸汽产销的动态平衡和稳定运行。
团队密切跟踪生产和检修计划，以主辅线的密切配合，精准把握生产间隙，灵活调整除尘风机运行速度。通过区域化和系统化的控制策略，使得系统更加高效节能。最终，穿插式除尘风机电耗降低了140.9万kWh/年，好比熄灭了一支每年持续燃烧的大型蜡烛。优化后，相当于每吨钢节省了0.1kWh的电耗，极大提升能源利用效率。
攻关团队通过技术创新，对行车调度模型进行优化，实现“智”变引领绿色发展。
据介绍，行车智能调度系统基于约束理论建模，利用机器学习算法，从历史数据中挖掘人工经验和知识作为指导，启发式搜索最优解。该系统首次实现炼钢多跨联合调度，实现了炼钢多跨区域的联合调度，能够在极短时间内更新调度决策，降低人工操作强度，提高行车利用率，实现降本增效的目标，也为炼钢工序节能减排奠定了坚实的基础。
