业财联动 精细控本

今年，中科炼化搭建班组成本核算数字化智能管理平台，把成本管理下沉到生产最前沿，依托数字化手段打通生产与财务数据，让一线班组从“凭经验操作”转向“算着经济账操作”，走出一条精细化控本新路子。

“以前要看成本数据，得等到月底财务核算完才知道，消息滞后不说，我们当班调参数、做优化，到底省没省钱、效果怎么样，心里完全没底。现在不一样了，每天上岗点开平台，班组物料单耗、水电气蒸汽这些燃动花费一目了然，当天操作调整能省下多少成本，鼠标一点就清楚！”10月18日，中科炼化炼油二部加氢裂化装置班长邱汉辉，盯着班组成本核算数字化平台上跳动的数据，深有感触。

今年以来，中科炼化把成本管控的重心下沉到生产一线、落到每个班组。由财务资产部牵头，依托业财融合优势，搭起班组成本核算数字化智能管理平台，推动成本管理告别过去人工统计、月底算账的老路子，转向数字化、智能化管控，探索出一套业财联动、精细控本的新模式。目前，公司46套主力生产装置、184个基层班组，全部实现每日成本核算；平台数据和正式财务核算之间的差异率控制在1.08％以内，数据准确可信。

过去传统管控模式里，成本数据“慢半拍”、责任划不清、管控偏粗放，是一线控本的堵点。针对这些痛点，中科炼化推行数据可视化、操作责任化、考核联动化“三位一体”管理，搭建公司、运行部、班组三级联动考核链条，一级一级压实控本责任，形成发现、调整、考核的闭环管理。这套数字化平台自动对接MES生产系统抓取实时生产数据，自动生成成本看板，各项消耗、费用指标直观呈现，哪里消耗偏高、哪里还有降耗空间，一眼就能找准，实现精准控本、靶向降耗。

财务资产部主动靠前联动各运行部，围绕不同生产装置特点，量身搭建差异化班组成本模型，打通和MES等系统的数据通道，把班组每一次工艺操作，转化成看得见、比得了、能考核的指标：工艺参数、物料消耗、燃动费用，全部折算成经济账。为保证数据靠谱，公司用6个月时间开展数据专项治理，完成68项数据差异整改，锁定63个核心管控关键点，打通工艺操作和经营效益之间的通道，做到成本“班清班结、日清日结”，成本管理从干完再复盘，变成提前预判、当班管控。

新模式落地之后，成本算账的思路发生了实实在在的转变：从过去“财务单独算账”，变成生产、财务一起协同算账；从“事后统计”，前移到事前预判、事中实时管控。炼油二部先行先试，把两级成本指标和绩效考核深度绑定，将加氢裂化装置燃料气、蒸汽等燃动物料单耗、费用纳入班组小指标竞赛，每月公示班组排名、比拼降耗成效。随着各班持续优化操作，这套装置现金操作费用稳步下行，相比考核指标降低4.88元／吨。