6月5日，宝钢湛江钢铁超低碳排放电炉高品质汽车钢首发。该系列产品产自国内首条百万吨级近零碳钢铁产线，实现原料、工艺、技术、能源绿色冶金全流程闭环突破，相较传统冶炼钢材碳排降幅超60%，为冶金行业绿色低碳转型树立标杆样板。
6月6日，宝钢湛江钢铁冷轧厂车间内，无人化操作的行车根据系统信息自动匹配、精准落位，一卷卷银白光亮的超低碳排放电炉高品质汽车钢整齐码放。每卷钢材均贴上专属的“绿色身份标识”，清晰标注品名、生产时间等信息，后续将加工成超低碳排放钢零件，广泛应用于汽车关键零部件制造。
该系列产品的生产载体——国内首条百万吨级近零碳钢铁产线于2025年12月23日全线贯通。产线采用先进的氢冶金电熔炼工艺技术路径，用氢气当“主角”，取代了传统的焦炭，生成的是直接还原铁和水蒸气，对比同等生产规模的传统长流程工艺，每年能减碳超314万吨，相当于再造2000平方公里的森林，成为冶金行业低碳冶炼的标志性项目。
优质原料是产品低碳底色的源头保障。今年3月16日，宝钢湛江钢铁首船西芒杜铁矿运抵企业主原料码头。该矿粉平均全铁品位达65%以上，品位高、杂质少，能显著降低冶炼成本和污染物排放，让超低碳排放电炉高品质汽车钢自源头起便是“绿色”的。
西芒杜高品位铁矿与“氢基竖炉+电炉”近零碳生产工艺结合，铺就一条从原料端到成品端的“绿色冶金路”：依托湛江深水良港优势，西芒杜铁矿从西非矿山到达湛江钢铁码头快速卸货，大幅降低物流能耗；用该矿粉制备出高强度、高还原性优质球团，为近零碳产线提供“黄金口粮”，从原料端夯实减排基础；氢基竖炉以氢能替代化石能源，从冶炼核心环节大幅削减碳排放；搭配高效电炉冶炼技术，最终稳定产出性能优异的超低碳排放高端汽车钢、超高强钢。
据了解，钢铁是汽车的核心原材料之一，钢材碳排放在整车碳排放中占比约30%，是汽车产业减碳的关键突破口。此次湛江首发的高品质汽车钢性能对标传统优质钢材，将助力汽车行业全过程减碳，产品指标更满足最严苛的欧盟标准，进一步提升国产汽车的国际市场竞争力。
为保障全流程绿色生产长效稳定运行，湛江钢铁持续以“风—光—氢”作为近零碳产线的绿色能源供给，厂区内光伏、风电清洁能源总装机容量达172兆瓦（含在建项目），每年可减少标煤使用7.6万吨、减排二氧化碳约13.2万吨。6月5日，宝钢湛江钢铁国内首套大容量工业园区级分散式风电项目全面商业化运营，进一步充实企业“绿电粮仓”，为“全绿链”制造注入持久新动能。
